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魯西集團:深挖潛能打贏“千元降本”攻堅戰
作者: | 來源:國家煤化工網 | 時間:2024-01-29

“近期,硫銨價格呈現上漲趨勢,我們要抓住這個黃金期,全力提升硫銨產量,重排車間調節酸肟比值,逐步將比值控制在最佳穩定狀態,包裝車間和銷售人員全力配合,做好裝車和訂單兩個環節的銜接……”自從確定了“不變價成本下降1000元”的攻堅目標后,魯西集團聚酰胺公司的每一個人都將“節能增效”四個字深深的刻進骨子里,深挖潛能,不放過任何一個降本增收的環節。

聚酰胺公司全景

掛圖督辦,推動“千元降本”目標落地

為使“不變價成本下降1000元”目標盡快落地實施,在“一切成本費用皆可降”理念的指引下,聚酰胺公司根據加氫反應轉化率和選擇性偏低、水合反應轉化率偏低、蒸汽、原料苯消耗高等重大瓶頸、難點問題,成立了“提產增效降成本”攻堅小組,公司總經理任組長,各分管負責人擔任副組長,各車間、科室協同推進,共同梳理節能降耗措施及重點工作,制定優化加氫、水合催化劑體系、提升脫氫反應選擇性、減少廢油產出、檢修反萃塔、摻燒多元醇尾氣等計劃,同時將調節催化劑配比、加大催化劑再生孔板、提高反應器攪拌轉速等具體措施細化到人,明確時間節點。組織責任人簽訂目標責任狀,將目標“上墻”公示,壓實責任,接受全體員工監督。

聚酰胺公司裝置一角

靶向發力,向節能降耗要效益

聚酰胺公司作為能源消耗企業,水、電、汽等能耗費用是影響生產成本的重要制約因素,節能降耗是控制成本的最有效途徑。“省的就是賺的!我們必須從節水、節電、節汽抓起,緊盯可降可調的每一個環節,盡最大努力降低消耗,讓每一滴水、每一度電、每一方蒸汽都產生效益!惫矩撠熑巳伪C舳啻卧诜治鰰蠌娬{。

在這一思路的引導下,聚酰胺公司將降耗著力點放在了蒸汽與脫鹽水上。重點關注蒸汽消耗大戶精餾塔的運行狀態,不斷摸索調整回流比,蒸汽消耗有了明顯下降。另外,通過增加總儲水罐,將各車間的閉路循環系統進行改造,實現脫鹽水多次循環使用,降低脫鹽水消耗5t/h;同時針對環己酮車間導熱油爐合成氣消耗高,引入多元醇裝置尾氣,減少合成氣消耗,每日節約合成氣7200Nm3。

脫鹽水和蒸汽消耗降低取得一定成效后,公司上下一鼓作氣,投入解析氣回收項目,將環己酮脫氫系統的脫氫氣及加氫閃蒸槽中的閃蒸氣進行回收,通過吸附解析去除醇、酮等雜質,回收率高達80%,可實現日效益2.17萬元,噸己內酰胺成本下降17元。

,聚酰胺公司積極引進應用節能新技術、新設備、新工藝,去年11月份,廢水多效蒸發MVR熱泵技術改造項目成功投運,較原每小時減少蒸汽消耗10噸左右,節約成本1500余元。目前,己內酰胺三效改MVR技改項目正在全力建設中,預計每小時節約蒸汽23噸,將進一步降低生產成本。

深挖潛能,優化調整提產降本

除了從消耗中創收,聚酰胺公司還圍繞著生產裝置的優化運行不斷尋求突破,通過對標同行企業,對比關鍵指標,尋找差異,大膽嘗試,從看似穩定的運行系統中,深挖潛能,提產量、減廢料,找到新的提升點。

重排車間負責人在對標數據中找到差距,發現己內酰胺產量與對標企業相差較大,面對這一問題,對各項運行指標進行積極優化調整,提高肟化釜液冷卻器換熱效果,提高雙氧水濃度,減少廢水排放量,經過反復調試裝置產能明顯提升,己內酰胺產品日產量達1234噸,創歷史新高。

在挖潛過程中,聚酰胺公司逐漸摸索出了一些門道,發現了提質增效的突破點。通過分析排查發現,加氫催化劑再生系統孔板自開車以來,從未進行過調整,加氫催化劑再生量一直穩定在300公斤。穩定的運行指標是最佳最優運行指標嗎?任保敏及團隊成員面對這個數據不禁產生的懷疑。

實踐證明他們的懷疑是對的。經過多方對標學習,將加氫催化劑再生系統孔板進行調整測試,加大再生量,反應器內催化劑活性明顯增強,催化劑加入量逐步減少。此外,公司還不斷大膽嘗試,優化調整脫氫反應溫度、水合反應溫度、反應器攪拌轉速等指標,裝置運行更加穩定,中間產品產量進一步提升,生產成本顯著下降。

伴隨著各項措施的有效落地實施,2023年,聚酰胺公司“節能降本、提質增效”工作取得階段性勝利。下一步公司將繼續辨識可降、可增因素,持續開展“金點子”“節能隨手撿”等活動,不斷強化一線員工成本意識,讓每一位員工都參與到節能降耗工作中,為企業整體運營水平提升做貢獻。

(馬立燕)


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