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魯西集團:深挖潛能打贏(yíng)“千元降本”攻堅戰
作者: | 來(lái)源:國家煤化工網(wǎng) | 時(shí)間:2024-01-29

“近期,硫銨價(jià)格呈現上漲趨勢,我們要抓住這個(gè)黃金期,全力提升硫銨產(chǎn)量,重排車(chē)間調節酸肟比值,逐步將比值控制在最佳穩定狀態(tài),包裝車(chē)間和銷(xiāo)售人員全力配合,做好裝車(chē)和訂單兩個(gè)環(huán)節的銜接……”自從確定了“不變價(jià)成本下降1000元”的攻堅目標后,魯西集團聚酰胺公司的每一個(gè)人都將“節能增效”四個(gè)字深深的刻進(jìn)骨子里,深挖潛能,不放過(guò)任何一個(gè)降本增收的環(huán)節。

聚酰胺公司全景

掛圖督辦,推動(dòng)“千元降本”目標落地

為使“不變價(jià)成本下降1000元”目標盡快落地實(shí)施,在“一切成本費用皆可降”理念的指引下,聚酰胺公司根據加氫反應轉化率和選擇性偏低、水合反應轉化率偏低、蒸汽、原料苯消耗高等重大瓶頸、難點(diǎn)問(wèn)題,成立了“提產(chǎn)增效降成本”攻堅小組,公司總經(jīng)理任組長(cháng),各分管負責人擔任副組長(cháng),各車(chē)間、科室協(xié)同推進(jìn),共同梳理節能降耗措施及重點(diǎn)工作,制定優(yōu)化加氫、水合催化劑體系、提升脫氫反應選擇性、減少廢油產(chǎn)出、檢修反萃塔、摻燒多元醇尾氣等計劃,同時(shí)將調節催化劑配比、加大催化劑再生孔板、提高反應器攪拌轉速等具體措施細化到人,明確時(shí)間節點(diǎn)。組織責任人簽訂目標責任狀,將目標“上墻”公示,壓實(shí)責任,接受全體員工監督。

聚酰胺公司裝置一角

靶向發(fā)力,向節能降耗要效益

聚酰胺公司作為能源消耗企業(yè),水、電、汽等能耗費用是影響生產(chǎn)成本的重要制約因素,節能降耗是控制成本的最有效途徑。“省的就是賺的!我們必須從節水、節電、節汽抓起,緊盯可降可調的每一個(gè)環(huán)節,盡最大努力降低消耗,讓每一滴水、每一度電、每一方蒸汽都產(chǎn)生效益!惫矩撠熑巳伪C舳啻卧诜治鰰(huì )上強調。

在這一思路的引導下,聚酰胺公司將降耗著(zhù)力點(diǎn)放在了蒸汽與脫鹽水上。重點(diǎn)關(guān)注蒸汽消耗大戶(hù)精餾塔的運行狀態(tài),不斷摸索調整回流比,蒸汽消耗有了明顯下降。另外,通過(guò)增加總儲水罐,將各車(chē)間的閉路循環(huán)系統進(jìn)行改造,實(shí)現脫鹽水多次循環(huán)使用,降低脫鹽水消耗5t/h;同時(shí)針對環(huán)己酮車(chē)間導熱油爐合成氣消耗高,引入多元醇裝置尾氣,減少合成氣消耗,每日節約合成氣7200Nm3。

脫鹽水和蒸汽消耗降低取得一定成效后,公司上下一鼓作氣,投入解析氣回收項目,將環(huán)己酮脫氫系統的脫氫氣及加氫閃蒸槽中的閃蒸氣進(jìn)行回收,通過(guò)吸附解析去除醇、酮等雜質(zhì),回收率高達80%,可實(shí)現日效益2.17萬(wàn)元,噸己內酰胺成本下降17元。

,聚酰胺公司積極引進(jìn)應用節能新技術(shù)、新設備、新工藝,去年11月份,廢水多效蒸發(fā)MVR熱泵技術(shù)改造項目成功投運,較原每小時(shí)減少蒸汽消耗10噸左右,節約成本1500余元。目前,己內酰胺三效改MVR技改項目正在全力建設中,預計每小時(shí)節約蒸汽23噸,將進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。

深挖潛能,優(yōu)化調整提產(chǎn)降本

除了從消耗中創(chuàng )收,聚酰胺公司還圍繞著(zhù)生產(chǎn)裝置的優(yōu)化運行不斷尋求突破,通過(guò)對標同行企業(yè),對比關(guān)鍵指標,尋找差異,大膽嘗試,從看似穩定的運行系統中,深挖潛能,提產(chǎn)量、減廢料,找到新的提升點(diǎn)。

重排車(chē)間負責人在對標數據中找到差距,發(fā)現己內酰胺產(chǎn)量與對標企業(yè)相差較大,面對這一問(wèn)題,對各項運行指標進(jìn)行積極優(yōu)化調整,提高肟化釜液冷卻器換熱效果,提高雙氧水濃度,減少廢水排放量,經(jīng)過(guò)反復調試裝置產(chǎn)能明顯提升,己內酰胺產(chǎn)品日產(chǎn)量達1234噸,創(chuàng )歷史新高。

在挖潛過(guò)程中,聚酰胺公司逐漸摸索出了一些門(mén)道,發(fā)現了提質(zhì)增效的突破點(diǎn)。通過(guò)分析排查發(fā)現,加氫催化劑再生系統孔板自開(kāi)車(chē)以來(lái),從未進(jìn)行過(guò)調整,加氫催化劑再生量一直穩定在300公斤。穩定的運行指標是最佳最優(yōu)運行指標嗎?任保敏及團隊成員面對這個(gè)數據不禁產(chǎn)生的懷疑。

實(shí)踐證明他們的懷疑是對的。經(jīng)過(guò)多方對標學(xué)習,將加氫催化劑再生系統孔板進(jìn)行調整測試,加大再生量,反應器內催化劑活性明顯增強,催化劑加入量逐步減少。此外,公司還不斷大膽嘗試,優(yōu)化調整脫氫反應溫度、水合反應溫度、反應器攪拌轉速等指標,裝置運行更加穩定,中間產(chǎn)品產(chǎn)量進(jìn)一步提升,生產(chǎn)成本顯著(zhù)下降。

伴隨著(zhù)各項措施的有效落地實(shí)施,2023年,聚酰胺公司“節能降本、提質(zhì)增效”工作取得階段性勝利。下一步公司將繼續辨識可降、可增因素,持續開(kāi)展“金點(diǎn)子”“節能隨手撿”等活動(dòng),不斷強化一線(xiàn)員工成本意識,讓每一位員工都參與到節能降耗工作中,為企業(yè)整體運營(yíng)水平提升做貢獻。

(馬立燕)


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